L’épreuve du feu pour l’Alphaliner PN en EspagneRéhabilitation d’une conduite forcée d’eau salée
- Reline
- 9 juil.
- 3 min de lecture
Dans les installations industrielles des Asturies, rien ne fonctionne sans un approvisionnement fiable en eau de refroidissement provenant de la mer. Cela a rendu la réhabilitation durable d’autant plus urgente. Une conduite de pression en eau salée de grande dimension, des délais serrés et des conditions difficiles ont créé un environnement exigeant pour l’équipe internationale d’installation qui a posé un Alphaliner PN de RELINE.
Le système de canalisations existant en amiante-ciment présentait des signes évidents d’usure après des décennies d’utilisation et ne répondait plus aux exigences structurelles actuelles. En outre, le risque existait qu’en cas de dégradations supplémentaires, des fibres d’amiante nocives puissent se propager dans les installations ou dans l’environnement. Ce n’est qu’après la mise hors service que l’état réel de la conduite a pu être évalué de manière fiable.
Une difficulté supplémentaire est alors apparue : au fil des années, une importante colonisation marine s’était formée à l’intérieur de la conduite. Des coquillages aux arêtes parfois vives et d’autres dépôts faisaient saillie de plusieurs centimètres dans la section, mettant en danger la pellicule extérieure de la gaine. Parallèlement, la présence d’amiante limitait fortement le choix des procédés de nettoyage. Pour des raisons de sécurité, les méthodes de nettoyage haute pression agressives ont été exclues. Après une analyse approfondie, les intervenants du projet ont opté pour une procédure mécanique afin de préparer la situation de pose de manière maîtrisée et fiable.
La préparation technique comme phase clé
Une fois les mesures préparatoires achevées, la réhabilitation proprement dite a été menée en étroite coordination entre les équipes d’ingénierie d’application et de service de RELINE et le partenaire de pose. (AST Grupo). Un tronçon de 165 mètres de la conduite forcée d’eau salée, avec une pression de service de cinq bar, a été réhabilité. L’Alphaliner PN a été tirée en place, calibrée progressivement à l’air comprimé, puis durcie. Une attention particulière a été portée à la finition et à l’étanchéité des extrémités de la gaine, afin de garantir une transition durablement résistante vers la conduite existante. Les systèmes d’étanchéité utilisés ont été adaptés aux contraintes de la conduite sous pression et au fluide véhiculé.
« L’Alphaliner PN est spécialement conçue pour les applications industrielles », a déclaré Firmino Barbosa, responsable de l’ingénierie d’application et de la Global
Academy chez RELINE. « Il est particulièrement adapté aux environnements salins et offre un avantage supplémentaire grâce à son film intérieur lisse : l’adhérence des moules et autres organismes incrustants est considérablement réduite. »
Une base pour de futurs tronçons de réhabilitation
Après l’achèvement de tous les travaux, la conduite a été soumise avec succès à une épreuve de pression et remise en service dans les délais. L’exploitation de l’installation a pu reprendre conformément au planning. Avec un diamètre nominal de DN 1200, il s’agissait de la plus grande installation de chemisage sous pression (CIPP) de ce type jamais réalisée en Europe à ce jour.
Le bon déroulement du projet a confirmé non seulement la performance technique de l’Alphaliner PN, mais aussi sa grande aptitude à une utilisation dans des environnements industriels. L’exploitant s’est déclaré très satisfait du résultat et prévoit déjà de réhabiliter, lors de prochaines périodes d’arrêt, d’autres sections de la conduite de refroidissement selon la même méthode.
Contact presse
RelineEurope GmbH
Katrin Nitsche
Head of Marketing
Tel: +49 6349 93934-245
À propos de RELINE
Fondée en 2009, l’entreprise RelineEurope GmbH fabrique, à son siège de Rohrbach en Rhénanie-Palatinat, des gaines en PRV ainsi que la technologie UV adaptée pour leur polymérisation sur chantier. RELINE est le seul fabricant au monde à proposer à la fois les gaines en PRV ainsi que l’équipement lié à leur application. Un autre point fort est la production en interne de mats de fibres de verre.
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